Über Mineralguss - Was ist das eigentlich?

Mineralguss wird aus hochwertigen Materialien hergestellt, gleicht Elfenbein, Marmor, Stein oder Keramik und strahlt die Wärme eines natürlichen Produktes aus. Somit ist Mineralguss der optimale Werkstoff für anspruchsvolle und edle Oberflächen.

Darüber hinaus ist Qualitäts-Mineralguss von Bädermax bei normaler täglicher Beanspruchung gegen Beschädigungen weitgehend immun, denn es ist durch und durch dasselbe Material. Sollte doch einmal eine Beschädigung oder ein Kratzer an Ihrer Badewanne auftreten, kann dies ganz einfach mit feinem Schleifpapier wieder instandgesetzt werden.

Mineralgusswannen von Bädermax genügen auch höchsten Hygieneansprüchen, denn sie bilden eine geschlossene fugenfreie Fläche, wodurch Bakterien und Keime keinen Halt finden. Das hautfreundliche und angenehm warme Material ist zudem sehr pflegeleicht und überzeugt bei einfacher Reinigung durch eine sehr lange Lebensdauer.

Die sehr niedrige Temperaturleitfähigkeit und somit sehr gute isolierende Wirkung des exklusiven Werkstoffes Mineralguss sorgt für eine langanhaltend hohe Wassertemperatur und somit eine lange, angenehme Badezeit. Mineralgusswannen eignen sich aufgrund des hohen Eigengewichtes ganz besonders als freistehendes Designobjekt.

Auch aus ökologischer Sicht spricht vieles für Mineralgussprodukte von Bädermax: Unsere Mineralgusswannen bestehen aus ausgewählten mineralischen Füllstoffen, die in einem Bindemittel auf Harzbasis gebunden und verarbeitet werden. Eine gute Energiebilanz bei der Herstellung (ohne externe Wärmezufuhr), sowie die sehr einfache Recycelbarkeit unterstreichen die Vorteile von Mineralguss auch in ökologischer Hinsicht.

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Wie wird Mineralguss eigentlich Hergestellt?

Schritt 1: Richtige Dosierung

Um qualitativ hochwertige Ergebnisse und reproduzierbare Werkstoffeigenschaften zu erzielen, müssen im ersten Schritt die einzelnen Komponenten des Bindemittels (Harz und Härter) und der Mineralstoffe sehr genau und korrekt dosiert werden.

Schritt 2: Gründliche Mischung

Die Materialien werden nun in zwei Phasen miteinander vermischt. Als erstes werden die Anteile der verschiedenen Korngrößen der Mineralstoffe zur fertigen Sieblinie, sowie das Harz mit dem Härter zum fertigen Bindemittel vermischt. Die optimale Bindung des späteren Werkstoffes setzt eine vollständige Benetzung der Mineralstoffe mit dem Bindemittel voraus, die in der zweiten Mischphase nach dem Zusammenführen beider Mineralgussbestandteile erreicht wird.

Schritt 3: Gießvorgang in die Form

Nach Abschluss des Mischvorganges wird das fertige Gemisch in eine Form gegossen. Da der Gießprozess bis zu mehreren Stunden in Anspruch nehmen kann, spielt die sogenannte Topfzeit, also die Zeit, in der die Mineralgussmischung verarbeitet werden kann, eine wesentliche Rolle. Diese beträgt je nach Bindemittel etwa fünf bis sechs Stunden

Schritt 4: gründliches Verdichten

Um den Porengehalt zu reduzieren und eventuell beim Gießvorgang entstandene Luftblasen zu entfernen, erfolgt nun der Verdichtungsprozess. Dies geschieht durch maschinelles Rütteln der gefüllten Form und ermöglicht eine bestmögliche Entlüftung der Mineralgussmischung durch die Erzeugung einer Relativbewegung der Füllstoffbestandteile.

Schritt 5: Trocknung und Aushärten

Während der Trocknungs- und Festigungszeit reagiert das Bindemittel nur mit einer geringen Wärmeentwicklung. Eine sehr hohe Erwärmung würde die Abkühlzeit wesentlich verlängern und zum nachteiligen Aufbau von Abkühl- und Schwindspannungen führen. Nach etwa zwölf Stunden kann der Gussrohling entformt und aus der Gießform entfernt werden.